1. Die Rolle von Patch-Klebstoffen (SMA, Surface Mount Adhesives) wird beim Wellenlöten und Reflow-Löten verwendet. Es wird hauptsächlich zum Fixieren von Bauteilen auf Leiterplatten verwendet, üblicherweise durch Dispensieren oder Schablonendrucken. Um die Position der Komponente auf der Leiterplatte (PCB) beizubehalten, muss sichergestellt werden, dass während der Übertragung auf der Montagelinie keine Komponenten verloren gehen. Legen Sie die Komponenten nach dem Anbringen in einen Ofen oder eine Reflow-Lötmaschine, um sie zu härten. Es unterscheidet sich von der sogenannten Lotpaste. Sobald es durch Hitze ausgehärtet ist, schmilzt es nicht, selbst wenn es erhitzt wird. Das heißt, der thermische Aushärtungsprozess des Flickenklebers ist irreversibel. Die Verwendung von SMT-Flickenklebern kann in Abhängigkeit von den Bedingungen der Wärmehärtung, den zu verbindenden Materialien, den verwendeten Geräten und der Betriebsumgebung variieren. Wählen Sie bei der Verwendung den Flickenkleber entsprechend des Produktionsprozesses.
2. Komponenten von SMD-Klebstoffen Die meisten SMA-Klebstoffe (Surface Mount Adhesives), die bei der Leiterplattenbestückung verwendet werden, sind Epoxyklebstoffe (Epoxyklebstoffe), obwohl Polypropylen auch für spezielle Anwendungen verwendet wird. Nach der Einführung von Hochgeschwindigkeits-Dosiersystemen und dem Verständnis der Elektronikindustrie für den Umgang mit Produkten mit relativ kurzer Haltbarkeit sind Epoxidharze die weltweit am weitesten verbreitete Klebetechnologie. Epoxidharze haften im Allgemeinen gut auf einer Vielzahl von Platten und haben sehr gute elektrische Eigenschaften. Die Hauptbestandteile sind: Basismaterial (dh hochmolekulares Material des Hauptkörpers), Füllstoff, Härtungsmittel, andere Additive.
3, der Zweck der Verwendung von Patch-Kleber a. Verhindern Sie, dass die Komponenten beim Wellenlöten abfallen (Wellenlötprozess). B. Verhindern Sie, dass die anderen Komponenten während des Reflow-Lötens herunterfallen (beidseitiger Reflow-Lötprozess). C. Verschiebung und Stehenlassen der Komponenten verhindern (Reflow-Lötprozess, Vorbeschichtungsprozess) d. Kennzeichnung (Wellenlöten, Reflow-Löten, Vorbeschichten) Wenn die Leiterplatten und Bauteile in Chargen gewechselt werden, werden sie mit Flickenkleber gekennzeichnet.
4, die Verwendung von Patch-Kleber Klassifizierung a. Ausgabeart: Dimensionierung auf der Leiterplatte durch die Ausgabevorrichtung. b. Rakeltyp: Leimung durch Schablonen- oder Kupfernetzdruck.
Wie in 5 gezeigt, kann das Abgabeverfahren SMA unter Verwendung des Spritzenabgabeverfahrens, des Nadeltransferverfahrens oder des Schablonendruckverfahrens auf die PCB angewendet werden. Die Verwendung der Nadelübertragungsmethode macht weniger als 10% der Gesamtanwendung aus und wird unter Verwendung einer Nadelanordnung in eine Kunststoffschale eingetaucht. Die suspendierten Leimtropfen werden dann als Ganzes auf die Platte übertragen. Diese Systeme erfordern einen weniger viskosen Klebstoff und sind gut beständig gegen Feuchtigkeitsaufnahme, da sie Innenbereichen ausgesetzt sind. Zu den Schlüsselfaktoren bei der Steuerung der Nadeltransferabgabe zählen Nadeldurchmesser und -muster, Temperatur des Klebstoffs, Eintauchtiefe der Nadel und Länge des Abgabezyklus (einschließlich der Verzögerungszeit vor und während des Kontakts der Nadel mit der PCB). Die Badtemperatur sollte zwischen 25 und 30 ° C liegen, wodurch die Viskosität des Klebstoffs sowie die Anzahl und Form der Klebstoffpunkte gesteuert werden.
Der Schablonendruck ist in Lötpasten weit verbreitet und kann auch zum Verteilen von Leim verwendet werden. Obwohl derzeit weniger als 2% der SMA mit Vorlagen gedruckt werden, hat das Interesse an diesem Ansatz zugenommen und neue Geräte überwinden einige der früheren Einschränkungen. Der richtige Template-Parameter ist der Schlüssel zum Erreichen guter Ergebnisse. Zum Beispiel kann das Drucken von Kontakten (Höhe ohne Druckplatte) eine Verzögerungszeit erfordern, die eine gute Punktbildung ermöglicht. Darüber hinaus erfordert das berührungslose Bedrucken von Polymerschablonen (ca. 1 mm Spalt) eine optimale Rakelgeschwindigkeit und einen optimalen Rakeldruck. Die Dicke der Metallschablone beträgt im Allgemeinen 0,15 bis 2,00 mm, was etwas größer sein sollte als der Abstand zwischen dem Bauteil und der Leiterplatte (+ 0,05 mm).
Schließlich wird die Temperatur die Viskosität und die Form der Punkte beeinflussen. Die meisten modernen Spender sind auf Temperiervorrichtungen an der Düse oder Kammer angewiesen, um die Temperatur über der Raumtemperatur zu halten. Wenn jedoch die PCB-Temperatur gegenüber dem vorherigen Prozess erhöht wird, kann das Klebepunktprofil beschädigt werden.